News

Erfolgreiches Fachseminar für Abscheideranlagen

Am 05. April 2017 haben wir sehr erfolgreich das Fachseminar für Abscheideranlagen mit 45 Teilnehmern durchgeführt. Dabei wurden hier bei uns im Hause...

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Umfirmierung in Haase Tank GmbH

Zum 8. März 2017 haben wir unser Unternehmen in Haase Tank GmbH umfirmiert.
Der Wechsel soll auch im Firmennamen deutlicher als bisher unsere...

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Speiserestetanks von Haase

Bereits seit vielen Jahren stellt Haase Speiserestetanks in den unterschiedlichsten Größen und Ausführungen her. Der Markt für geschlossenene...

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Herstellung

Herstellungsverfahren

Herstellungs- und Weiterverarbeitungsverfahren der verschiedenen GFK-Produkte durch die Haase Tank GmbH:

Polytankherstellung

Der Polytank besteht aus einem 3-lagigen Sandwichaufbau. Die Deckschichten werden im Faserharzspritzverfahren auf eine Form aufgebracht. Die mittlere Schicht besteht aus druckfestem, porösem Polymerbeton. Die durchlässige Polymerbetonschicht dient somit auch als dauerhafter Überwachungsraum.

Faserharzspritzverfahren

Bei der Firma Haase wird dieses Verfahren zur Herstellung von Deckeln und Böden für Flachbodentanks und Wärmespeicher eingesetzt.

Das Faserharzspritzen ist ein teilautomatisiertes Fertigungsverfahren zur Herstellung großflächiger Bauteile. Dabei werden Glasfasern in einem Schneidwerk geschnitten und gleichzeitig mit dem Harz auf eine Form geblasen. Der Auftrag der GFK-Lagen erfolgt robotergesteuert und ermöglicht das reproduzierbare Fertigen von hochqualitativen Bauteilen.

Wasserstrahlschneidanlage

Die Anlage ist frei programmierbar und wird sowohl zur Bearbeitung der eigenen Produkte wie auch für Auftragsarbeiten eingesetzt.

Die Wasserstrahlschneidanlage beschneidet präzise verschiedenste GFK-Teile durch extrem hohen Druck mit einem dicht gebündelten Wasserstrahl. Der Beschnitt erfolgt unter Vermeidung jedweder Emissionen in einer gekapselten Kabine.

Bei der Firma Haase arbeitet eine der wenigen Maschinen weltweit, die Bauteile mit Abmessungen von 4,5 x 4,5 m bearbeiten können.

Beschnittroboter

Die robotergestützte Zuführung verschiedener GFK-Produkte zum automatischen Beschnitt und Anschliff ermöglicht eine reproduzierbare Fertigung bei höchster Qualität.

Auf der Anlage können Bauteile mit bis zu 4 m Durchmesser bearbeitet werden.

Laminierverfahren

Im Laminierverfahren werden glatte und genoppte Plattenlaminate mit einer Länge bis zu 50 m und einer Breite von 3,3 m hergestellt. Die Fertigung erfolgt teilautomatisiert.

Das Belegen der Plattenanlage mit Glasfaserlagen, der Harzauftrag sowie das Entlüften und Verdichten werden maschinell gesteuert. Die Aushärtung erfolgt mittels UV-Strahlung und ermöglicht Aushärtezeiten von wenigen Minuten.

Für die Herstellung des Noppenlaminats ist eine spezielle Oberfläche der Plattenanlage erforderlich. Erst durch diese einzigartige Laminatform ist die Vor-Ort-Montage von doppelwandigen Tanks und die dauerhafte Überwachung der Dichtheit der Tankwandung möglich.

weitere Verfahren

Pressen

Beim Pressen von Formteilen mit der 800 t-Presse in Kalt- oder Warmhärtung werden verschiedene Materialien wie z.B. ungesättigte Polyesterharze mit Glasfasermatten oder flächenförmigen Harzmatten (SMC) verwendet.

Injektionsverfahren

Beim Injektionsverfahren wird auf eine Formhälfte das Verstärkungsmaterial - im wesentlichen zugeschnittene Matten oder Gewebe - der gewünschten Orientierung entsprechend angeordnet, in das nach dem Schließen des Werkzeugs das kalthärtende Harz gesaugt und/oder gedrückt wird.

Schäumen

Zur Wärmedämmung von Behältern wird ein Hochleistungs-Dosiersystem zum Auftragen von PU-Schaum und anderen schnell aushärtenden Materialien verwendet.